钢热挤压过程及其应用
钢热挤压过程及其应用
挤压是一个压缩变形过程中一块金属是通过一个孔或挤压模具孔直径为了得到减少和增加长度的金属块。合成产品所需的横截面。挤压涉及形成轴对称(对称绕一个轴)的部分。死于圆非圆截面上用于挤压。挤压通常涉及高形成力量。大静水压力在挤压过程中帮助改善材料的延性。
铝等金属很容易可行的,可以在室温下挤压。其他困难工作金属通常是热挤压或温暖的挤压。圆形和非圆零件可以通过挤压。渠道、角度、棒、窗框、门框、管,铝鳍的挤压部分。难以形成材料,如钢,镍合金挤压,因为其固有的优势,比如,没有表面开裂,因为坯和挤压容器之间的反应。挤压导致更好的晶粒结构,更好的精度和表面光洁度的组件。减少浪费的材料在挤压是挤压的另一个吸引人的特点。
铝型材不断增加的应用程序,因为能力的过程产生净体积形状长度长,经常与复杂的横截面。根据合金,铝型材为交通、建筑、机械、电子行业。铝型材用于耐用消费品、工业设备、供暖和空调应用,石油生产和核能的生产。几乎所有的金属都可以挤压,但可挤压性随金属的变形特性。软金属很容易挤压。硬金属(或高强度)需要更高的钢坯温度和挤出压力以及高按和死亡。
专利授予1797年由约瑟夫Bramah描述新闻中Pb(铅)被迫通过死亡。这是最早的挤压的原则考虑,因此被认为是现代过程与其他锻压过程轧制和锻造。铅管被挤压在1700年代后期在英国。后来,铅护套的电缆是由挤压。
随着铝的发展,商用1886年,建立了挤压过程作为一个重要的工业过程。今天,挤压生产中使用几个不同的产品不同的材料,但主要应用领域是在铝行业。从铝坯料生产复杂形状,没有其他进程可以与挤压竞争。
挤压的原理很简单。钢坯是放置在一个封闭的容器和挤压通过死一只公羊。模具孔的设计决定了挤压产品的截面。当挤压管,芯棒插入中间的死亡。不像其他大多数的变形过程,主要压力都压在挤压。拉伸应力只出现在一个小地区的出口模具表面。当材料可塑性变形破坏这种状态下压缩,可以达到非常高的菌株由于和易性是高在静水压力。金属断裂的风险减少和材料,裂纹在其他进程,可以挤压没有问题。
挤压,在大多数情况下,热加工操作,但也可以在寒冷的模式进行。工作温度在热挤压通常0.7 TM 0.9 TM, TM的熔化温度。这是通常高于锻造、热轧0.8 0.6 TM TM之间进行。铝合金热挤压在450摄氏度到500摄氏度,钢在1100摄氏度到1300度C .挤压所涉及的压力很大,经常订购的1,应变率范围是0.1每秒102每秒。
热挤压过程中,造成部分由迫使加热钢坯通过形状的模具孔。顾名思义,这个过程是在高温下进行,这取决于材料被挤压。对钢铁的温度范围从1100摄氏度至1260度C .热加工,钢坯温度一般高于需要维持在变形应变硬化。这通常是大于60%的绝对金属的熔化温度。
热挤压过程用于生产金属制品的常数截面,如酒吧、实心和空心部分,管,电线,和带,从材料不能由冷挤压。三个基本类别的热挤压无润滑,润滑和液压。这是示意图用图1表示。
图1三个基本类别的热挤压过程
在无润滑热挤压,材料内部剪切流动,和死金属区形成挤压模之前。坯之间的滑动界面和工具(容器和死亡)的条件特点是粘摩擦,摩擦应力的界面剪切流动应力的金属被挤压。
在润滑挤压,合适的润滑剂如液态玻璃或油脂是挤压坯与模具之间的容器。在这种情况下,工具和工件之间的滑动摩擦应力小于工件的剪切流动应力,可以量化的产品摩擦系数和表面压力正常的工具。
在静液压挤压液膜之间的钢坯和变形坯模具施加压力。静液压挤压过程时主要使用传统的润滑是不够的,例如,在特殊合金的挤压,超导体,复合材料或复合材料。出于实用的目的,静液压挤压可以被认为是一个扩展的润滑热挤压过程。
无润滑热挤压坯方法使用没有润滑,容器,或死亡减少摩擦应力的目的。然而,润滑剂是通常用于防止坯材料坚持各种加工过程中表面(即。,内存或虚拟块钢坯结束)。要小心,润滑剂不引入挤压产品,因为缺陷的结果。然而,这个过程可以产生非常复杂的部分优秀的表面装饰和低维公差。平面与平面剪切(shear-face)死了,空心死了脸通常用于无润滑热挤压。
有几种不同的挤压方法但特征是经常对挤压的方向相对于内存。挤压是通常分为四种类型。它们是(我)直接或挤压,(2)间接或反向挤压,挤压(iii)的影响,及(iv)静水挤出。图2显示了直接和间接挤压和理想化的ram位移加载曲线。
图2直接和间接挤压和理想化的ram位移加载曲线
挤压是一个不连续的过程,第二个钢坯才加载第一个坯挤压。在初创企业的挤压,挤压负载的增加,材料是被迫填补容器和流出的死亡。在瞬态启动阶段经常被认为是稳态的过程。从未在现实中,这个过程是一个稳态阶段自接触条件变化和温度变化过程中。稳态可以是一个很好的近似如果摩擦力可以忽略不计,温度变化很小。物料流稳态时拥有更大的挤压过程的一部分。在坯挤压小丢弃有高电阻径流向中心和负载的增加。然后中断挤压。根据挤压的方法,材料和润滑,相当大的差异在流动过程中可以观察到的行为。
在挤压过程中,钢坯是放置在一个容器,推开模具孔使用ram和挤压垫。ram和钢坯的举动。直接挤压和间接挤压工作的两种基本方法。方法之间的主要区别是没有容器和钢坯表面之间的摩擦在间接挤压。这意味着挤压却降低了所需的负载而直接模式和独立于钢坯长度的压力。尽管使用间接模式的优势,直接过程更广泛的利用。这部分是由于挤压按间接挤压很难构造。
直接或向前挤压,ram沿同一个方向挤压型材,还有钢坯和容器之间的相对运动。材料的流动方向相同的运动。间接或反向挤压,钢坯不移动相对于容器,和模具被推坯形成的部分,和内存使用空心形状。
直接挤压是一个过程的钢坯沿着相同的方向ram和穿孔。对静止的容器壁滑动的钢坯。容器和坯高之间的摩擦。因此,需要更高的力量。一个虚拟块直径略低于使用坯直径为了防止钢坯的氧化热挤压。空心部分像管可以被直接挤压方法,利用空心坯和芯棒连接到虚拟块。
挤压,挤压所需的力,直接挤压,随ram旅行。最初钢坯被压缩容器的大小,之前挤压。同时,最初钢坯和容器之间存在静摩擦。因此,挤出压力或力急剧增加。坯开始挤压后,容器内的长度减少。坯之间的摩擦和集装箱现在开始减少。因此,挤出压力降低。的最高压力挤压开始叫做突破压力。
结束时的挤压,少量的物质留在容器被拉到死,使钢坯空心的中心。这就是所谓的管道。除了管形成,挤出压力迅速增加,体积小方坯存在提供了更高的阻力。钢坯的长度增加,相应的挤出压力也更高,因为容器和坯之间的摩擦。因此,钢坯长度超过5倍直径不喜欢直接挤压。直接挤压可用于挤压实心圆形或圆形部分,和空心部分,如管或杯子。一个典型的操作序列直接挤压的固体部分如下所述。
加热钢坯和挤压垫被加载到容器中。当虚拟块贴在干的媒体主要ram,他们被称为固定挤压垫片。挤压坯的液压油缸被推的力量反对它。这令钢坯和强迫金属流动和承担模具的形状。在挤压过程中,材料的薄壳在容器壁上。挤压完成之前停止挤压坯,留下一部分钢坯(称为丢弃、屁股)的容器。这是为了避免挤压坯的后端和钢坯的皮肤部分,因为缺陷的结果。收回该容器后,分开的死,虽然屁股仍然附着在面临死亡。如果挤压垫没有粘贴到ram干细胞,它可以保持坚持的屁股,直到分离。的屁股是剪死脸丢弃。 The die, container, and ram are returned to their initial loading positions.
典型的ram位移与按负载曲线申请直接和间接挤压在图2所示。这表明负载直接挤压迅速增加ram加速和钢坯冷门填补容器(区)。挤压可以开始之前达到的最大负载,而进一步增加负载与挤压速度的增加速度。一种圆锥形的变形区发展死前的光圈,见图1。
最大负载后已经达到和ram速度是常数,与坯挤压,挤压压力降低和容器接触面积减少,从而减少摩擦的工作。接近尾声的挤压,负载可以增加因为锥形变形区和应力状态的改变在缩短坯在图2(区D)。这发生在干/虚拟块靠近面对死亡。变形阻力大大减少臀部厚度增加,金属是被迫接受日益径向流路径。图2中的理想化的曲线假设一个相对恒定的钢坯温度和一个固定的内存速度后初始加速度。
间接挤压(反向挤压)是一个过程的ram移动相反的钢坯。这之间没有相对运动容器和钢坯。因此,减少摩擦,从而减少间接挤压所需的力量。整整挤压件,空心ram是必要的。在空心挤压,材料被强行通过坚实的ram和容器之间的环形空间。间接挤压的挤出压力低于直接挤压。几个组件通过结合直接和间接挤出生产。间接挤压不能用于挤压长身上。
在间接挤压模具放置在一个固定的中空的ram。受到容器,钢坯推到死亡/固定杆,与阀杆移动相对于容器。之间没有相对运动的钢坯和容器。因此,没有摩擦应力在钢坯/容器接口。因此,挤压载荷和温度的增加引起的摩擦减少,如图2所示。要注意,图2中描述的工作是消散热量,导致增加坯,工具,和挤出物的温度。的操作序列间接挤压描述如下。
模具插入媒体的固定杆(图2)。钢坯是加载到容器中。坯挤压,留下一个屁股。模具和屁股是分开的部分。
间接挤压可以带来很多的好处。最大负载相对于直接挤压低20%到30%。挤压压力不是钢坯长度的函数,由于没有坯和容器之间的相对运动。因此,钢坯长度有限的长度、强度、稳定所需的空心杆给定容器的长度,而不是负担。没有热量是由坯和容器之间的摩擦,因此,没有温度升高发生在钢坯表面。因此,在间接挤压,倾向于产生表面缺陷,较低和挤压速度相当高。可以提高模具的使用寿命,特别是内部集装箱班轮,因为减少摩擦和温度。
间接挤压的缺点是钢坯表面的杂质或缺陷(也称为反种族隔离)影响挤出的质量,因为他们不能被保留作为外壳或丢弃的容器。因此,在很多情况下使用或头皮坯加工而成。此外,挤压的横截面积由空心杆的大小是有限的。
在水压挤压容器充满了液体。挤压坯压力是通过流体传播。摩擦是消除在这个过程中由于没有坯与容器壁接触。可以通过这个过程挤压脆性材料。高脆性材料可以被挤压成一个压力室。更高的减排可能用这种方法。压力参与过程可以高达1700 MPa。压力容器的强度是有限的,内存,和模具材料。使用蓖麻油等植物油。
通常静液压挤压过程是在室温下进行。两个过程的缺点是液压油的泄漏,出口不受控制挤压速度,由于石油的储存能量的释放。这可能导致机械冲击。这个问题是克服通过ram接触到钢坯和减少石油的数量通过更少的间隙坯和容器。静液压挤压用于制造铝或铜wires-especially减少他们的直径。陶瓷可以挤压这一过程。包覆是另一个应用程序的过程。挤压比率从20(钢)高达200(铝)在这个过程中可以实现。
冲击挤压用于生产中空部分,如杯子,和牙膏的容器中。这个过程是一个变动的间接挤压。ram是罢工的蛞蝓在高速冲击载荷。管的壁厚可以生产。通常金属如铜、铝、铅影响挤压使用这种方法。
铝合金通常无润滑挤压,但合金钢、不锈钢、工具钢和铜合金,钛合金挤压各种石墨和玻璃布润滑剂。商业油脂混合物含有固体膜润滑剂,如石墨、经常提供很少或没有防热死。出于这个原因,模具磨损相当大的传统热挤压钢和钛合金。
Sejournet过程是最常用的挤压钢和钛合金。在这个过程中,热坯滚在床上的磨砂玻璃或玻璃上散布着粉提供一层低熔点玻璃坯表面。插入到热挤压坯之前容器,一个合适的润滑系统定位之前立即死亡。该润滑系统可以紧实的玻璃垫,玻璃棉,或两者兼而有之。pre-lubricated坯迅速插入到容器,连同适当的追随者或挤压垫。然后开始挤压周期。
作为润滑剂,玻璃显示独特的特点,比如它能够软化有选择地接触热钢坯和期间,同时,使热坯材料的工具。工具通常是保持在一个温度大大低于坯。挤压钢铁和钛,钢坯温度通常是1000摄氏度至1250摄氏度,但工具可以承受的最高温度是500摄氏度至550度C。因此,兼容性可以达到只有通过使用适当的润滑剂、绝缘涂层死去,和陶瓷模插入和设计模具刀具磨损降到最低。玻璃润滑剂的表现令人满意地在挤压生产基础长长度。
油脂和玻璃润滑剂之间的选择主要是基于挤压温度。在低温下,润滑是只用来减少摩擦。在中等温度下,还有一些热钢坯和工具之间的绝缘部分熔融润滑剂的使用和蒸气的形成除了润滑效果。在1000摄氏度以上的高温,热绝缘工具的过热是同等重要的润滑效果,特别是difficult-to-extrude合金。润滑膜还可以阻止氧化。
润滑剂可分为两组,即按温度(i)低于1000摄氏度是油脂润滑,如油脂、石墨、钼di-sulphide、云母、滑石、肥皂、膨润土、沥青、塑料(如耐高温聚酰亚胺),(2)高于1000摄氏度是玻璃润滑,如玻璃、玄武岩、结晶粉末。
在热挤压金属流动——金属流动存在着很大的差别在挤压过程中,根据不同的材料,材料/工具界面摩擦,和部分的形状。实验方法已用于检测各种流动模式中存在挤压和流动模式分为四类即S, A, B和c的最大均匀流类型美国流是无摩擦的,同时在容器壁和死亡,和变形区局部正前方的死亡。这种类型的流特征非常有效的润滑,例如玻璃润滑在钢挤压,使用模具润滑剂或间接挤压。类型的流型是典型的润滑挤压软合金如铅和锡,而B是看到在大多数铝合金。
对于A型,B和C,一个区域活动的材料可以看到容器内,接近死亡。这种材料区被称为死亡金属区,仍然还在整个过程。如果可能的话,在挤压润滑通常是可以避免的。如果容器润滑不导致一个完全同质材料流、润滑的效果只是损害挤压产品的表面质量。经常这样在铝挤压,挤压载荷的降低由于润滑不弥补发生的表面损伤。死亡金属区是在这种情况下利用来生产高表面质量的产品。模具的设计是很重要的,尤其是当铝挤压形状。复杂形状经常需要非常复杂的模具,舷窗,渠道和焊接室。图3描述四种类型的流模式中观察到金属的挤压。
图3四种流动模式中观察到金属的挤压
流型年代描绘在图3(一)代表的最大流量均匀性均质材料的容器,因为最小的摩擦。塑性变形是本地化主要在区域前死亡。大多数non-extruded钢坯在容器仍未变形的,导致前面的坯均匀进入变形区。
流型发生在图3 (b)均质材料中微不足道的容器之间的摩擦和坯存在而发生相当大的摩擦表面的死和它的持有者。这限制了周边区域的径向流和剪切在这个区域的数量增加,从而导致一个稍大的废玻璃液区比这种类型的流模式s流模式很少观察到在无润滑挤压。相反,他们发生在润滑挤压软金属和合金,如铅、锡、黄铜、锡青铜,铜挤压坯料覆盖氧化(充当润滑剂)。
流型B所示图3 (c)发生在同质材料如果存在相当大的摩擦表面的容器壁和模具和下模座。材料在外围区域限制在钢坯/容器接口,导致速度梯度材料中心流在更高的速度。限制之间的剪切带区域表面和中心的材料在更高的速度旅行可以追溯到轴向的钢坯在某种程度上取决于挤压参数和合金。这会产生大量废玻璃液区。开始挤压,剪切变形集中在周边地区,然而,随着变形所得,它向中心扩展。这增加了不良的材料流动的可能性从钢坯表面(与杂质或润滑剂)沿剪切带和迁移到地表下的挤压。同时,废玻璃液区并不是完全刚性,这可以影响金属的流动。流型B是齐次单相铜合金中不形成润滑皮肤和大多数铝合金氧化。
流型C图3所示(d)发生在均质材料的热挤压摩擦时高,流型B,和/或材料的流动应力时冷却器的钢坯明显高于周边地区的中心。这导致钢坯的表面形成一个相对僵硬的外壳。锥形死亡金属区域比另一个更大的模式,它从钢坯的前面。只有漏斗内的材料是塑料挤出的开头。严重的塑性变形,特别是在剪切带,随着钢坯流向发生死亡。僵硬的壳在轴向压缩和废玻璃液区挤压。流离失所的材料的外部区域流向钢坯的后面,它向中心和流入漏斗迁移。
这种类型的流量通常是发现在铜管乐器的挤压。这是由于外围坯的冷却,从而导致增加流动应力。增加一个阶段以来流动应力远高于在热变形测试阶段。流型C然而发生在前面还有一段艰难的坯壳在容器壁和高摩擦。它也会发生如果在流动应力存在相当大的差异从高温钢坯和容器之间的区别。这就是发生在锡和铝合金的挤压。
挤压速度和温度——在热挤压温度的意义是如此之高,以至于一些人创造了热管理一词来形容的做法是控制。在挤压中开发的温度影响显著的速度过程可以继续。特别是在硬铝合金的挤压。存在一个复杂的热状况一旦加热钢坯是加载到预热容器和挤压的开始。
钢坯的温度分布是受几个因素的影响,包括那些产生热量和那些转移。热量是由(i)变形钢坯从初始直径挤出物的大小和形状,和(2)摩擦或在坯之间的界面剪切应力和挤压工具包括容器、死亡,或死亡金属区,计划性地描绘在图1。过程中温度的分布进一步受到(i)坯内的传导传热,(ii)传导传热钢坯和工具(容器,死,ram),(3)热运输挤压产品(也称为挤出物)。
这些现象同时发生,并导致一个复杂的材料和过程变量之间的关系,如钢坯合金和初始温度、摩擦条件、工具材料、温度、挤压速度、挤压型材的形状,挤压比率。挤压比(R)的横截面面积之比坯横截面面积的挤压和定义的数学方程R =(容器)的横截面积/[挤出物的总横截面积(s)]。另一个参数用于挤压形状因子,周长比部分的横截面。一个挤压杆形状系数最低。产量可以提高通过改变挤压比率和挤压速度,同时保持了挤压压力在一个可接受的水平。
维持一个合理的挤压压力,挤压材料的流动应力保持相对较低。作为一个例子,通过增加初始坯温度和/或降低应变速率降低挤压速度。钢坯温度相对较高的组合,大挤压比,和高挤压速度会导致相当大的挤压材料的温度上升,特别是在部分表面附近。这是自基本上所有的变形和摩擦能量转化为热量工作,有足够的时间消散,因为快速挤压速度。这可能会导致表面缺陷或热脆性,尤其是difficult-to-extrude铝合金。
挤压40比1,挤压利率(出口速度)的每分钟0.6米(米/分钟)1.2米/分钟。相比之下,一个相对较低的挤压速度和较低的容器/模温对钢坯温度散热提供足够的时间在挤压和导致减少挤出物的温度。这是图4中所示。
图4挤压出口温度的函数挤压长度
挤压速度很大程度上取决于合金流压力,进而取决于挤压温度和应变率(除了合金固有属性)。出口速度可以相对较高的软合金低合金但很困难。挤压温度和温度分布的演变在挤压在几项研究调查。一个理论分析进行了探讨冲压速度对温度的影响增加。在这项研究中,无限的钢坯长度被认为,集装箱摩擦被忽视,和容器的内部被认为是坯在相同的温度下。钢坯的温度变化沿着它的长度,但在任何截面假定为常数。模型预测一个s形的对数关系内存速度和温度上升。基于这个模型中,一只公羊速度规划设计使一个恒定的温度。
不断挤压出口温度,称为等温挤压,还期望的最优质量,提高挤压速度(从而导致挤出物温度上升)需要增加生产力。这种二分法导致的发展使最大化的挤出机挤压速度,同时保持等温挤压。的等温挤压系统内存速度不同维持温度要求范围内于1960年由劳厄。当时,规则是声称60%高强度合金的挤压,而更容易extrudable合金导致较低的储蓄。
在挤压坯是冷却器比在前在后端(死),基本前提是作为坯挤压,出口温度保持不变,因为减少温度(或锥形)钢坯抵消引发了热议。Taper-heated坯料实现在一个感应加热器与多个区域可热钢坯的不同地区不同的温度。Taper-quenched坯料在气体炉加热均匀,然后部分水淬火对钢坯的锥度。
变速控制技术需要一个相当大的改善控制的水平挤压杆的速度。由于出口温度随内存速度,一个可以相反减少的出口温度降低挤压速度。因此,在这种方法中,挤压速度是下降在温度上升周期,以抵消由于热的一代。
使用液氮冷却的死和支持工具在挤压被用来限制死,因此挤压温度的加热。
冷却容器,容器提供了更高效的筒加热器的排列,由不同的区域控制。积分使用空气冷却通道限制容器加热,提高温度控制过程。
均衡热流的方法实现等温挤压。这种方法涉及到一个能量平衡方程来确定坯和集装箱温度和挤压速度均匀加热钢坯时使用。
按对挤压——使用水平和垂直按下热挤压的金属。然而,水平按是目前最常见的。大多数现代挤压按液压驱动,但机械硬盘使用在某些应用程序中,如在小管的生产。液压驱动的两种基本类型是直接和蓄电池的设计。在过去,蓄电池按是最广泛使用的类型,但是今天,直接传动液压冲床使用最广泛。
蓄电池牵引出版社的液压回路由一个或多个由高压水泵air-over-water蓄电池充电。蓄能器瓶瓶(或银行)是为了供应水的数量需要提供必要的压力要求整个挤压中风,和一个压降限制在10%左右。限制这种压力下降经常的关键应用程序涉及的边际,difficult-to-extrude形状。除了这种压力减少蓄电池驱动的特点,高成本的高压水泵、蓄能器、和阀门,以及大量的地板空间需求,导致液压直接驱动印刷机的广泛流行。然而,水驱动相当优势的蓄电池更高内存速度(每秒高达380毫米,mm / s),使这些单位理想的钢的挤压。水也不易燃的液压介质,一个重要的考虑在挤压坯料的很热。
图5显示现代直接传动油液压压热挤压。广泛使用的印刷机(部分)源于可靠的发展,高压,可变排量油泵,其中一些操作压力在34.5 MPa。直接传动按并且是独立的,他们需要更少的面积和比accumulator-driven按便宜。更重要的是,直接传动按没有显示减少可用的最大力量在整个挤压周期。直接驱动印刷机的一个限制是阀杆比蓄电池驱动的速度更慢。茎50 mm / s是典型的速度。然而,速度可以达到200毫米/秒用oil-accumulators油液压驱动器。
图5类型的挤迫
现代挤压按包括简化的液压回路,便于故障、集合管降低泄漏和维护,提高阀门磨损降到最低。闭环,恒速速度控制使一致且可重复的顺利完成和挤压的生产特性。此外,按可以配置操作更快提高生产力。固态可编程序控制器取代了磁继电器对大多数按增加通用性,简化故障,易于与计算机接口。
电脑的使用接口、监视和控制印刷机和辅助设备在一个完全集成的挤压系统瞬间提供生产数据率,停机时间和库存。
挤压机是额定的最大力量,它能够对钢坯在挤压过程中,通常以吨为单位,或mega-newtons (MN)。合金、大小和形状的部分挤压规定的新闻理想的适合于生产的部分。出版社的工作或能量可以对钢坯成正比的挤压力量和容器直径的平方反比关系。事实上,新闻的具体压力等级定义为最大力量评级除以容器的横截面积。有些人称之为内存压力,压力施加于钢坯的ram。具体的压力直接相关的工作或能量用于挤出。
然而,较高强度的合金,减少部分大小和复杂性的增加部分所有挤压导致更高的能源需求。因此,重要的是要考虑媒体评级及其容器/坯直径对于一个给定的产品。一般的经验法则是为特定的评级不少于690 MPa的压力。然而,生产按范围从约450 MPa 1035 MPa,根据流程要求。
挤压所需的特定的压力是一个主要考虑媒体选择,这随几个因素即(i)合金流压力挤压温度,(ii)钢坯的长度(直接挤压),(3)部分截面的复杂性,(iv)挤压的速度(v)挤压比,(vi)挤压机的类型(直接和间接)。
媒体的类型,直接和间接确定容器之间的摩擦和挤压过程中坯存在。直接挤压,使用最广泛的类型,更高的压力挤压周期的开始是必要的因为坯之间的最大摩擦力和容器。压力需求然后减少挤压过程和钢坯的长度减少,从而减少摩擦的工作。然后再增加压力的屁股钢坯减少到约12.5毫米至25毫米的厚度。
长屁股长度,然而(通常是75毫米)有时被用来防止挤压缺陷,因此也阻止这种压力上升挤压周期结束时发生。使用新闻有足够的优点比压能力是能够使用降低钢坯温度和更快的速度和能力达到改善挤压产品的冶金性能。新闻有能力不足会导致无法铝型材的挤压或质量较差。
机配件——不同的配件可以作为热挤压按标准或可选项目,其中一些是图5所示。这些包括(i)死幻灯片或旋转死武器促进死加载和变化,(2)索引容器和电加热元件保持适当的容器温度,(3)穿刺单位和芯棒操纵者的挤压管和空心部分,(iv)内部或外部钢坯装载机、(v)切断剪和/或屁股这个把柄分离的屁股死脸/死入口,和(vi)机械化对接和挤压垫处理系统。
几块辅助设备的成功是至关重要的过程。挤压前钢坯加热钢坯炉或电子感应加热器。然后被加热钢坯方便地转移到容器和加载到新闻。随着挤压形状退出媒体,它通常经历了水淬冷却金属尽快。这种快速的强制冷却尤为重要的合金可以热处理增加强度和solutionizing是在媒体完成的节省时间和能源成本。拉系统和输出台,30米高的长40米(m),用于支持和引导在挤压产品。使用担架整理挤压产品,并切断锯用于削减部分所需的长度。处理或输送系统是用于运输挤压产品拉伸和切割操作。
一个挤压线最终布局满足某些特定功能的需要。相比之下,大多数小管状产品的挤压和一些小型固体形状的伤口到卷取机或络筒机,而不是输出轨道上。最近的事态发展在挤压设备涉及精确的挤压弯曲结构的形状。代替加热坯料,如图6所示,加热的过程中记录测量3.7米到6.1米的长度,然后切割所需的长度,他们走出加热器有时是为了消除需要存储可变长度的坯料。日志剪允许运营商定制钢坯长度提供最高产量从每个用最小的废坯。计算机控制确保日志剪切优化钢坯长度所使用的特定的死和所需的挤压长度。潜在的这种方法的缺点是剪切结束往往是扭曲,这种扭曲可以导致裹入气导致表面缺陷在某些挤出应用。
图6列出典型的挤压安装
挤压车夫消除扭挤塑产品,确保获得等长铝型材multiple-strand死亡(死于一个以上的挤出物出现)。现代挤压车夫也导致更少的操作的担架尾架适应不平等挤压长度,和之前需要退捻挤压形状拉伸几乎消除。在一些情况下,只需要一个操作符,位于头部的股票。尾操纵证券交易价格是由相同的操作。一些设施配备完全编程puller-stretcher组合。超出了担架,看到表通常配置为自动切割铝型材到所需的长度检验之前,(自动)叠加,随后的热处理和转让,如果必要的。
结束的封闭水腔提供了几个按用于挤压管材。油管直接挤压进室,仍淹没的完整输出表。一个特殊的门防止回流通过死亡,和结束卷缩机可以防止水填充管。这样安排的结果是生产油管与细粮结构和晶粒取向一致。
过程控制——几个改进的挤压过程在过去的25年里一直在密切相关电子产品和计算机时代的到来。可编程序逻辑控制器的出现,微处理器,基于计算机的数据采集以及电子传感器和传感器提供了工具,导致了巨大的质量和生产率的提高。
可编程序逻辑控制器的引入在1970年代中期已导致这项技术在1980年代被广泛接受控制挤压过程的几个操作。这项新技术已经迅速结合改进的液压系统和组件行业的领导者。到1980年代中期,一个高度自动化冲压线,由三位宇航员,变成了现实。这种努力为他人毫无疑问铺平了道路,最终导致全行业产品质量的改善,流程效率,因此降低过程成本。
工具——热挤压的工具包括容器和衬垫等组件,茎,虚拟块,顶头、死于不同种类以及相关支持工具(即。持有者,支持者,支持,等等)。平面和形状的死亡是两个最常见的类型的固态挤出。平面模(也称为剪切模或平方死亡)有一个或多个开口(孔径)类似于横截面所需的挤压产品。润滑挤压模(也称为形状、收敛或流线型的死)经常有一个锥形入口打开一个圆形截面变化逐步最后挤压形状。图7显示了这个属性是窒息,这是一个接近角轴承。
图7孔细节和死亡所期望的位置
平面模通常更容易比形模具设计和制造,通常用于铝合金热挤压。形状的模具更加困难和昂贵的设计和制造,他们通常用于钢的热挤压、钛合金、高强度铝合金,和其他金属。
挤压过程模具设计是一个关键的方面体现工程或应用科学和工艺。优化设计是由大小和形状等因素的影响,生产的最大和最小截面厚度,按能力,摆桌子的长度,担架能力,tool-stacking局限性,挤压金属的属性和特征,和媒体操作程序。
挤压模具和工具从热加工工具钢加工,这是特殊的合金钢保持在高温高强度在热挤压过程中。死亡通常是由符合美国钢铁协会的H13钢淬火45 HRC 50 HRC(罗克韦尔C规模)。平面模的特点是一个轴承表面垂直于面对死亡。这有时被称为一个剪切边缘。死亡与该功能通常用于最常见的铝挤压合金。
模具生产固体形状简单,他们从一块钢铁加工。死了是多孔或多股死了,因为他们包含不止一个光圈,从而导致几股的挤压产品从一个坯。模具内孔模具的位置空白是明智的选择,通常遵循一些基本的规则。因为坯的中心往往流速度比在外围,部分的重心(孔径)定位接近死亡的边缘空白。金属也流得更快通过孔径的更大的部分。金属出口媒体,引导工具实施的轮廓,和机器人看到削减部分,这是由一个特殊的摆桌子。因此,这种方法是为了平衡金属流动通过模具来实现尽可能多的流动均匀性。
图7 b显示了典型的t形截面的一些期望的位置多股死,l型和u型铝型材。另一个期望的需要符合图6 b的对称轴节恰逢一个线相交的中心死。光阑也要安排尽可能对称模内空白。除以死空白部分,每个孔的重力中心的重心要放在段。然而,容器大小和链的数量也要考虑孔径位置。
如果产生的形状或配置文件是一个空心或管状剖面,模具分为三个类别之一的空心模具图8所示。进入空心模,加热金属被迫绕流支持一个芯棒的桥梁。芯棒形式概要的内表面,而模具孔(或板)形成了外表面。形成固态焊接的金属流动在开凿的桥。这个位置被称为焊接室的死亡。桥和焊接室设计允许的金属形成一个合适的焊接,为模具提供足够的强度。如果处理得当,固态焊接是无法觉察的外观或性能。这些模具也用于生产形状特征作为semi-hollow概要,形状不完全封闭。
图8不同风格的挤压染料为中空的概要文件
开发金属流动的主要目标是通过模具孔内尽可能均匀的孔径和孔孔径。同样重要的是,死的光阑的位置位于防止挤压链联系对方,因为他们退出新闻。也想要一个平面的形象,而不是一个边缘的一条腿或肋骨,沿着输出轨道运行。
形状的模具,两种基本类型的金属流动发生在钛和钢的挤压润滑。首先是平行的金属流动,钢坯的表面的皮肤变成了皮肤表面的挤压。第二个是金属剪切流,钢坯的表面皮肤渗透到坯的质量,和停滞区创建死亡金属的肩膀。这种停滞区保留容器中丢弃。剪切流在这些金属是不可取的,因为它可以防止模具的有效润滑,挤压会导致室内薄片和表面缺陷的产品。
在挤压与油脂润滑剂,常见的做法是使用修改后的平面模有小角度(窒息)和一个半径在死条目。与玻璃润滑剂,在挤压过程中模具设计不仅产生平行的金属流动,还提供储层的玻璃模具表面上。平面设计与慷慨的半径进入模具孔通常用于这种情况。在挤压过程中,结合玻璃垫的死和均匀的金属流产生近锥形金属流动向模具孔。玻璃润滑企图创造一个更好的表面光洁度和模具寿命比油脂和石墨。的问题在保持足够的润滑油脂和石墨也完整长度的挤压。
锥形模似乎执行类似的平面玻璃润滑使用时死去。层流(金属)流动可以实现与死亡类型。不利的锥形模玻璃润滑的损失大部分的玻璃垫在挤压。grease-based润滑,可能发生剪切流与锥形和直角死亡类型。锥形模改善金属流动但不会保留适当的润滑的玻璃。
Sejournet过程中,通常假定模/玻璃垫的主要功能是润滑死去。在挤压研究“T”部分的钢铁,它已被确定,玻璃垫放置在死前没有润滑表面的挤压和没有必要产生一个可接受的表面光洁度。死/玻璃垫的功能是提供一个光滑流型坯的材料。如果是这样,那么更好的铝型材可以通过简化死了,即使没有一个玻璃垫。
有趣的是,在优化模/玻璃垫设计,玻璃使用的数量减少,和玻璃垫的形状的设计主要是提供简化的流程。然而,这个结论显然并不适用于所有情况。在钽合金挤压一个复杂的薄h型,更好、更一致的结果取得了比修改后的平面与圆锥H-dies死亡。
审查的几项研究表明,基本上,两种类型的模具用于挤压钢铁和钛即(i)平面死,或修改平面模半径条目,和(2)conical-entry死亡。看来直角死了,或修改平面死了,与玻璃与玻璃润滑,使用垫形成模具轮廓的入口处。conical-entry死亡主要用于油脂润滑,尽管有证据表明,至少在挤压其他的高强度合金,conical-contoured死也用于玻璃润滑。同样重要的是,有一个均匀分布在钢坯表面的润滑剂。
设计和制造——挤压模具的设计和制造是最高挤压操作,在过去的几年中,模具设计师们充分利用最新的技术,包括计算机辅助设计和计算机辅助加工(CAD / CAM)。计算机数控(CNC)多轴加工中心和数控电火花机除了消除耗时的手工,大大提高了精度和减少交货期。今天设计师利用最新的三维CAD软件设计死亡对于大多数复杂的配置文件。
简而言之,模具设计和制造工艺的改进,使挤出机大大提高可以挤压,什么水平的质量和生产力。除了改善钢质量和热处理实践,已经取得了许多进步提高模具寿命。多数的模具今天氮化,这是一个过程,氮原子吸附在钢的表面产生一个硬,耐磨的表面。对于较小的档案,需要大量的产品,模具可以成功地与硬薄膜涂布涂料应用化学汽相淀积(CVD)、物理气相沉积(PVD)。这种涂料通常是多层,并提供优越的耐磨性,声称超过1000坯料是为单个CVD-coated死去。
由于金属合同从热挤压温度冷却,零用钱是提供模具的设计。热膨胀模本身在挤压温度为室温要考虑维度的死亡。潜在变形模具在高压力的情况下也可以在模具设计需要考虑。另一个重要的考虑因素是倾向于金属流动速度通过开放比小的在相同的死亡。补偿是在模具的设计用于挤压的某些部分。作为一个例子,当一个部分挤压厚壁和薄壁,不同的方法用于延缓金属流动通过厚部分和增加流量的薄片死平衡金属流。
的几何模孔的前后轴承表面称为阻塞和救济,分别(图7)。扼流圈可以提供轴承表面的某些部分如果模具设计师难以预计尖角或者完成薄片的挤压产品。这减缓了金属流动的速度,从而填补了孔径死去。增加援助的数量在出口端轴承表面的金属流动的速度增加。
工具材料——铝的热挤压在许多方面都是相似的,镁的主要区别是所需的压力。相同的工具材料常用的挤压铝或镁。挤压的模具用于铝合金和铜合金通常由AISI H11, H12或H13工具钢。铜合金的挤压,一些组织指定钨H14等热加工钢段H19, H21。挤压的钢铁、H13固体死亡或与铸造H13死H21插入是经常使用的。
虚拟块,支持者,支持,和死环通常由H11、H12, H13工具钢。挤压的铜、黄铜、钢铁、H14,段H19, H21偶尔使用。镍合金718和其他超合金有时用于虚拟块,经常使用这些合金的结果在非常长的刀具寿命。顶头通常由H11或H13、不管材料被挤压。芯棒的技巧和插入的挤压铝通常由T1或平方米。镍合金718芯棒的技巧和插入通常用于挤压铜和黄铜,但H11, H12, H13、段H19或H21技巧和插入可用于钢铁的挤压。
容器衬垫用于挤压铝或钢通常由H11、H12或H13。衬垫的挤压铜和黄铜通常由镍或铁基高温合金。Ram茎通常由H11、H12或H13。挤压铝或铜产品的容器通常是4140、4150、或4340合金钢。容器的挤压钢也可以由合金钢、然而,H13通常是首选。
除了上述材料、特殊的插入材料和表面处理通常用于应用程序需要更好的高温耐磨性。特殊材料包括插入特殊等级的烧结碳化钨(亚微米级),nickel-bonded钛碳化物和氧化铝陶瓷。特殊表面处理包括氮化铝化合物涂层,应用专用材料的蒸汽沉积或溅射。
挤压钢
铁的高熔点合金(纯铁,1535摄氏度,密度7.9克/立方厘米)对应于再结晶和热加工温度很高。热加工通常是在奥氏体区域进行,根据不同的合金,在1000摄氏度和1300度C。这是与刀具磨损,因为热高和机械应力,根据成分,或多或少严重氧化形成。结果,这是相对较晚之前这些合金已经成功地挤压。
石油石墨润滑剂从铜合金,用于钢挤压约1930,是不合适的。他们最初的混合物取代石油,石墨,和食盐,这可能是有效的只有很短的*热材料和缺陷之间的联系工具。这种润滑的方法今天很少用于生产低碳钢管垂直机械压力机。
直到1950年,挤压的金属成形过程已成功应用到钢铁行业。可能出现挤压钢Ugine-Sejournet过程的介绍。Sejournet发现钢可以挤压熔融玻璃用作润滑。熔融玻璃不仅保护加热钢坯的氧化和作为润滑材料和工具,而且作为保温,这样死和容器的热量更慢比以前所使用的润滑剂。现在可以生产合金钢管和钢部分水平挤压按润滑容器。今天,Ugine-Sejournet钢挤压的过程是最重要的方法。
钢与润滑挤压使用直接挤压过程没有壳的容器。在这一过程中,可以实现短接触时间与挤出速度快,这是重要的必要的挤压温度过高。锥形模的使用导致的物料流方坯表面形成挤压产品的表面。
钢的挤压的增长在1950年代和1960年代是紧随其后的是一个连续下降。无缝管的生产轻钢和低合金结构钢在垂直压在很大程度上取而代之的是更多的经济连续轧制过程。在这些钢无缝管成绩现在取代尽可能的便宜纵向焊接管。
今天,钢管和钢部分的挤压是只有当使用材料、截面形状,或所需的低容量不能由其他进程或只有巨额的费用。挤压管材的原因如下。
无生产的产品即使在材料热加工困难,往往在轧制裂纹
生产的小卷。如果涉及到不同寻常的尺寸或材料,那么频繁的轧制过程的设置和操作用于大规模生产是不经济的。工具成本也会非常高。相比之下,挤压可以可行的量低三个坯料。
实验或试验生产的管子和部分会产生大量更经济。
大约只有30%的钢管生产无缝和这些是由挤压不到10%。挤压过程即用于三个产品组(i)低碳钢管,(ii)合金钢管,和(2)钢的部分。
生产的无缝管,直接挤压是经常使用在锻造等结合其他进程,穿刺和滚动。钢挤压进行高温与高温度应力和相关工具,导致磨损问题。挤压速度高因为坯失去热量迅速。出口通常是1米每秒的速度(米/秒)为高合金钢2米/秒。
在glass-lubricated挤压,有一层玻璃坯和容器,钢坯和芯棒,钢坯和死亡。每个钢坯加热挤压温度,然后滚粉的玻璃在运输过程中挤压室。玻璃粉末也应用在坯坯之间为了保证良好的润滑和芯棒。润滑的死是由厚盘压实的玻璃,玻璃垫,这是放置在钢坯和死亡。
眼镜是最佳适合所有钢不同挤压温度和流电阻不存在。因此,眼镜有不同的成分,因此不同粘度的温度依赖性所需的各种材料。标准的上限温度应用眼镜挤压温度是所谓的“hemi-spherical”。然后大约20000粘度——风度。下限的特点是抗压软化温度(CST)的玻璃是极其艰难的(大约10次方风度),但不再脆弱的方式。挤压温度至少200度到300度高于春秋国旅。
标准化的眼镜可从不同的制造商。今天只有几个类型是用于挤压以二氧化硅为主要成分。它们含有氧化物的钠、钾、钙、镁、铝、硼。氧化钡有时也补充道。这些添加低熔点和稳定的眼镜。
钢坯从预热炉卷在一个倾斜的表上也覆盖着玻璃粉末和粉末分散在使用勺子。粉立即融化并保护钢坯从进一步氧化,甚至可以溶解已形成的氧化物。如果钢坯没有穿之前加载到出版社,应用玻璃粉末的过程必须重复(再热后)。不同的眼镜有时用于内部和外部应用程序。
晶粒尺寸的玻璃中也扮演了重要的角色自比粗粒细粒度粉融化的更快。在死前,有一个压盘相同的玻璃粉末或玻璃纤维(以水玻璃为粘合剂),慢慢地融化在挤压过程中,包含前面的挤压。玻璃层的厚度10 micro-meters的顺序。
小心匹配类型的玻璃、挤压温度、挤压速度,以及生产玻璃的数量是很重要的一个完美的玻璃、涂料在挤压。如果太少玻璃流经死了,凹槽形式如果量太大,表面的部分展品凸起或所谓的“橘皮表面”对应于个人谷物。
在挤压过程中,玻璃垫压在热金属模具。钢坯和融化的玻璃垫变形逐步包围挤压润滑剂玻璃膜。管挤压的原理Ugine-Sejournet过程图9所示。成品上的玻璃层很薄,很容易删除后冷却。
图9 Glass-lubricated钢管挤压
已经有人尝试去理解这部电影形成的玻璃润滑剂。提出了润滑机制的理论模型,包括进步融化,水动力流,和这部电影的稳定。玻璃润滑剂的行为,特别是玻璃垫,在挤压并不完全理解。一般的观察,然而,是金属流动时几乎无摩擦玻璃用作润滑。
铝挤压件相比,没有观察到死亡金属区glass-lubricated挤压。另一个重要的润滑效果的玻璃是保温,防止工具过热。管挤压的主要目标是生产一致的产品以最小的空间变异。一个特定的空间称为偏心问题,即。,the hole in the extrudate is not centered along the centre-line of the billet outer diameter.
高挤压速度是可能的大部分铁的合金。根据材料和挤压比,内存速度范围内的20 mm / s - 300 mm / s实现,使坯料挤压在几秒钟。高挤压速度是必要的工具保持压力降到最低。模具温度不超过500度c .玻璃的熔化特性用于润滑阻止使用最大挤压速度,以便在实践中,最小的内存速度50 mm / s和上限是200毫米/秒。能达到高挤压速度只与液压蓄能器驱动器。在钢铁行业,直接油操作系统不习惯。的建设水平液压管挤压按基本上是类似用于铜管挤压。
一些古怪的数量总是管制造时产生的尺寸变化挤出物可以最小化,例如严格控制工艺参数和材料流动的过程。在其中一项研究,提出偏心的主要原因在钢管坯温度梯度,坯制备、设备偏差和不适当的润滑。离心率可以因为一个或这些变量的组合。高质量的模具也基本达到管有严格的尺寸公差、表面质量好的。死后受到很高的温度和压力,一个新的模具必须为每个挤压插入。使用模具在大多数情况下可以磨和重用。
通过使用空心坯和芯棒的ram,空心管可以挤压等部分公差。心轴的入口延伸到死。心轴之间的间隙和死亡墙决定管的壁厚。芯棒是由旅游随着ram为了使同心管挤压。
管也可以用实心坯料,用冲头产生空洞。独立活动的冲头是液压机的帮助。它随着ram同轴相连。首先ram冷门钢坯,保持心轴撤回。下芯棒穿过钢坯和放出物质从中央的插头。然后ram和芯棒一起搬进来,挤压坯。塞滚动和曼内斯曼过程是生产无缝管的两种方法,如图10所示。
图10挤压管
观察孔挤压生产的另一种方法是在铝管和空心部分,镁等。在这种方法中,一个死的港口和一个中央使用芯棒由一座桥。钢坯通过港口和挤流在不同的流。死后部分挤压流被焊接在焊接室连接在一起。
与合金钢管、钢材部分按水平液压挤压。层流挤压发生玻璃润滑和无壳。在这种情况下,竞争过程,经济上更有竞争力,合适的数量和具体的部分,又有更高的市场份额比挤压过程。原则上,所有钢的成绩可以热可以挤压部分工作。然而,刀具磨损随着挤压温度的增加而显著增加。流量压力的挤压温度越高,可能挤压比也越低,作为一个规则,挤压的长度。下面给出用于生产区域的过程。
热轧的空间范围落在一个限定的250毫米直径。可能每米重量是1千克(公斤)7公斤的最小壁厚3毫米。最小壁厚公差+ / - 0.3毫米。在热轧过程中,横断面和空心部分不能产生削弱了是不可能的。需要一个相对较大的吨位来证明异形轧辊的制造成本对序列所需的工具。
从固体材料的加工,高物质损失和昂贵的过程确保这个过程通常遵循non-machining变形,只有当其他方法产生最终的形状必须被排除在外。
从钢带冷剖面形成另一个进程。这个过程需要的材料,可以冷弯和所需的部分有一个统一的壁厚。最后的形状是由平板弯曲机使用几卷集。form-shaping工具条是昂贵的,所以只对大量经济过程。
加入部分部分的纵向焊接、铆接、螺栓的型材挤压经常用于生产或较大的横截面区域更复杂的部分。
在挤压的情况下,可能的空间范围内限定圆直径250毫米左右的每米重量为1.5公斤/米到100公斤/米,至少3.5毫米的壁厚。可以达到的厚度公差是0.5毫米。复杂的部分,也可以生产中空部分。很明显,考虑到严重的热强调form-producing工具、复杂性的程度和范围的部分,可以产生不能与铝的部分。
锐利的边缘是不可能因为工具失败的风险和形变场的局部压力。外部的边缘,因此,有一个最小半径至少1.5毫米,内部边缘的空心部分至少4毫米。公差太宽的应用程序通常可以减少后续冷拔。
挤压甚至用于部分可由热轧时是不经济的生产所需的卷集multi-stand米尔斯因为所需的体积小。挤压可以用于生产的原型和第一个系列。挤压也首选部分可以更加经济由焊接,但不能有任何焊接由于安全原因。很多的平均尺寸是10每秩序,因此通常小坯料。如果需要更大的数量,正常生产的一个替代方法是寻求成本的原因,例如,热轧,即使形状必须稍微修改和简化。生产的钢铁部分型钢轧机,只有8%到10%是挤压。大约65%的部分生产热轧和其他人使用其他流程。
挤压生产热轧一样的机械性能。在这两个过程的热加工温度高于再结晶温度,和精密产生再结晶结构。钢结构加工热处理钢和合金钢(不锈钢、耐热以及工具的成绩),以及镍基合金和,更很少,钴合金和钛合金。碳素结构钢的起始物料是不断提供演员和10米左右的长度从钢铁厂酸洗或抛丸清理。起始材料为合金钢热轧或伪造以同样的方式作为均质化,实现管生产精密,无结构。挤压过程的润滑容器和没有类似于用于管壳生产。使用的大型坯料重部分,在中空部分的情况下,pre-bored坯料还必须削结束表面达到玻璃润滑剂的均匀流。
一旦订单传递给生产、交付的酒吧钢坯生产是横切,去皮,或地面和斜面。坯料的空心部分也无聊。这个洞大于限定圆芯棒的截面。铸坯加热到1000摄氏度到1300摄氏度在转底炉减少保护气体燃烧器或钢管的感应炉相似。盐浴加热也使用。从炉铸坯已被移除后,他们摇下表玻璃粉末。玻璃膜形成的熔融粉末防止热损失和钢坯表面的氧化和高甚至可以溶解已形成的氧化物。4毫米厚玻璃粉末与水盘保税玻璃放置在锥形前死亡。玻璃的类型是一样的用于管材的挤压。
使用的管和固态挤压按15 MN 25 MN的能力。坯料的直径从150毫米到250毫米不等,根据部分横截面积和长度可以延伸到900毫米。挤压比率高达100是可能的但很少使用。空心部分挤压在圆形或异形芯棒内部不冷却,这与阀杆在挤压过程中移动。是至少20毫米厚度能够承受很大的热应力。
不可能使用桥模与铝和铜,因为挤压温度高,相对较高的流动应力,由此产生的形变场压力的工具。钢坯加载到容器挤压到丢弃10毫米至20毫米的长度。容器被打开后,抛弃与热锯切的部分。部分是通过模具拉回来,然后删除动力滚筒输送机。推出后丢弃的虚拟块,新的或修改了死的死改变使用旋转臂或幻灯片。模具必须检查每个挤压和尺寸公差后,如果有必要,修改了因为形变场高压力。
部分的长度是挤压尽快最大长度为20 m,这样模具变形的温度效应在挤压挤出不超过公差的末尾挤压。所需的高内存速度高达300毫米/秒只能通过水液压系统。酷的部分在自由空气,而且明显弯曲和扭转方向纵向和横向变形,因为不同的流动行为不同的横截面区域的死和挤压后冷却越快的瘦腿。从移动的部分,以避免事故,偶尔跳动表形成一条隧道。在多孔挤压,挤压部分通常有不同的长度,因为不同量的润滑剂的空缺而死。
挤压部分必须挺直了,退捻拉伸2%到3%在担架上旋转担架头和3000 kN的能力。热拉伸也用于较高强度的合金(合金钢、镍和钛合金)。这个拉伸过程是充分的与碳钢掰10-micrometer 20-micrometer厚玻璃膜的润滑。然而,合金钢,泡菜,有时第一枪炮轰。拉伸后,有必要进行进一步的矫直辊校正机甚至与异形矫直机工具。这矫直过程大大增加钢型材挤压生产的成本。如果一个粗粒结构,或者在合金钢中,过度的机械性能检测,随后的退火处理是必要的。严格的公差是通过鲜艳的画。如果有必要,部分也可以。
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