预防性维修管理技术
预防性维修管理技术
制造系统组成的设施和设备是一个组织的重要资源。这些不断被用于将值添加到产品产生的组织。因此,设施和设备要保持健康和良好的操作条件也避免过度的停机时间和中断生产。大多数的设施的设计寿命和设备需要定期保养。
制造系统已在近几十年来发展迅速。在这个进程中,维护已经成为一个重要的支持因素。维护致力于开发可靠的生产过程,这样他们就可以执行如预期。几个维修策略,预防性维修的策略防止初期的失败。
如今,整个生产操作的效率和有效性依赖于可持续设施和设备的性能,从而导致有价值的改进就质量而言,成本和时间。为了以最小的成本生产更好的产品质量,设备的可用性和可靠性(生产线)过程中扮演着重要的角色在维持组织竞争优势的竞争组织。
制造系统工程方面的组合设备由机械和/或电气设备的传输能量,协助人工任务的性能。通常指的生产线(设备)设备、工具、材料、利用人,和信息,产生附加值的实体产品。因此,系统被认为是不可避免的一部分生产,需要持续的关注和维护来实现所需的操作条件。
不幸的是,一个系统总是受到恶化过程中连续操作。系统的功能随时间的变化和系统维护的重要性增加,因为技术的发展,改变法定规定和方差在操作环境中。此外,系统的复杂性是一个至关重要的组件的关键需求的安全性和成本在整个生命周期。因此,维护一个系统是极其重要的,因为它需要一个适当的和有效的组织中维护策略,以确保有一个功能存在于系统来执行其功能。维护政策的基本目标是减少意外的系统故障,增加可用的操作时间。
制造系统是一个矛头生产链中多维管理实践。最好旨在改善效率、有效和经济帮助组织在竞争激烈的环境中生存。维护有利于扩展有效的操作系统的组织生活,提高可靠性和系统可用性。
维护相结合的行政和技术来维持或恢复最优条件的设施和设备,以便他们可以执行必要的功能。维护旨在支持生产过程的连续性,影响设备的功能。维护积极的提高了设备的可靠性,确保生产过程的可持续性。维护提供了一个积极的影响在提高设备的可靠性,确保生产过程的可持续性。另一方面,维护活动导致额外的成本。这些成本与维护策略(故障或预防性维护),维修人员,和备件库存等等。此外,时间需要维护消耗相当一部分的总生产时间。
一般来说,维护被定义为所有技术和管理操作,包括监督,确保生产系统所需的功能状态。维护一个制造系统通常是与修复等维护操作,取代,整顿,检查,维修,调整,测试,测量和检测的缺点,以避免任何故障导致生产中断操作。性能度量的维护制造系统可以基于几个因素。有效的维护可以减少失败的后果和扩展的生活制造系统。维护是指维护策略的实现,它可以被定义为行动计划用于提供方向和指导方针进行进一步维护操作所需的制造系统。
过去和现在的维修实践在私人和公共部门的工厂意味着维护与设备维修相关的行动后,坏了。字典定义维护为“保持在适当的工作条件;保养”。这意味着维护是防止设备失败的行动或正常的修理设备退化与操作经验,保持正常工作。
不幸的是,几个组织不花费必要的资源来维持设备正常工作。相反,他们等待设备故障发生,然后采取任何行动是必要的修理或更换设备。然而,没有什么可以天长地久,所有设备已与它相关联的一些预定义的寿命或操作的生活。
设备故障发生,因为疲劳、腐蚀、磨损、过载,污染和偏差。平均故障间隔时间(MTBF)设备的故障频率。它测量设备之间的操作故障的平均时间或停工。以小时,帮助组织了解设备的可用性和是否存在一个问题,设备的可靠性。MTBF的测量设备的可靠性。更高的值是平均无故障时间、更可靠的设备。
平均无故障时间计算两个故障间的平均周期。换句话说,它决定了设备的可靠性。它决定了设备工作多长时间,直到它被分解。它可以帮助在维护调度数据驱动的决策,安全、库存管理和设备设计不依赖主观观察。MTBF公式将设备的运行小时总数一段失败的数量在此期间发生的设备。平均无故障时间通常是用时间来衡量。MTBF计算考虑如上定义的所有类型的故障,但它不包括定期维护、检查、re-calibrations或预防零件更换。平均故障间隔=数量的操作时间/数量的失败。概率(P),设备工作一段时间' t '没有失败是由方程给出P (t) = (e) - t /平均。预防性维护管理、设备检查、润滑、维修或重建计划基于平均无故障时间统计。
需要维护是基于实际的或即将到来的失败。理想情况下,执行维护维持设备的有效运行至少在设备的设计寿命。因此,设备的实际操作是基于时间的函数。如果一个人是设备的故障率与时间的推移图,图像很可能有一个浴缸的形状(图1)。浴盆曲线表明,新设备的高概率失败在第一个操作数小时或数周,通常由制造或安装问题造成的。这个初始阶段之后,失败的概率相对较低在较长一段时间。这个正常生活时期的设备后,失败的可能性大幅增加运行时间或时间的操作。
图1设备故障率加班
在图中,y轴代表失败率和轴。浴盆曲线的形状,可分为三个不同的区域即婴儿死亡率、有用的寿命,磨损。最初的婴儿死亡率的浴盆曲线的特点是高失败率紧随其后的一段时间内减少失败。几个与该地区相关的失败都与贫穷的设计、安装不良或误用。婴儿死亡率时期是紧随其后的是一个几乎恒定的失败率时期称为有用的生活。有几个原因失败的设备在这个地区。经常是承认,可怜的操作和维护起着重要的作用。良好的维护实践可以延长使用寿命。磨损期的特征是随着时间迅速增加失败率。在大多数情况下,这一时期包括正态分布设计生活的失败。 The design life of the equipment needs periodic maintenance.
在过去的几十年中,不同的实践如何进行维护,确保设备达到或超过其设计寿命已经开发出来。除了等待一件设备失败(故障或被动的维护),其他受欢迎的预防性维修实践,和预测性维护。另一个维修实践也跟着可靠性为中心的维修策略是在一些生产工厂。金宝搏违法吗流行的三种实践,预防性维护是一个非常可靠的实践和几个组织利用这一练习以保持他们的设施和设备健康。故障维修基本上是“运行它,直到它打破“维护模式。没有行动或努力维护设备设计者最初旨在确保达到设计寿命。预防性维护是很重要的对于减少设备停机时间,以及减少环境和工作场所的危害。图2显示了三个受欢迎的保养程序。
图2类型的维护
介绍了预防性维修在1950年代,识别后需要防止失败。替代故障维修、预防性维护等新兴技术,因为系统通常采用更复杂的比基于手工工具的使用。预防性维护的基本原理是,它涉及到预先确定的维护任务来源于设备的功能和组件。因此,任务计划改变组件失败,将之前在设备停产或关闭。
预防性维护是一个基于时间的维护(周期),减少了设备停机时间。实践是用于减少设备的年龄的失败。这种做法并不昂贵,需要较少的人力比故障维修但略高初始部署成本,和计算成本。预防性维修需要一个时间表是基于标准的设备使用寿命或失败的历史。行动所需的维护检查,维修,或更换在预先确定的时间间隔,预测通过经验设计和更新。没有预测涉及等维护所需的预测性维护。
顾名思义,定期预防性维修是维修上执行一件设备,防止设备故障和意外停机时间。它在设备仍执行工作(而不是后分解)。预防性维护计划在一个计时器,或基于使用触发器。在预先确定的时间间隔或相应的规定标准,旨在减少失败的概率或设备的性能下降。
预防性维护计划通常是基于(i)等几个因素的影响最坏的情况下,(2)生产损失,(3)失败的可能性,(iv)参与成本,(v)法定合规,(vi)工作场所的安全。时执行维护的好处大于风险和成本。预防性维修计划的最佳频率是由策划开发维护成本与维护频率和找到一个平衡,如图3所示。
图3图之间的维修成本和维修频率
预防性维护的目的是(我)来提高系统的可靠性,(2)减少更换的成本,(3)减少系统停机时间,提高备件库存管理(iv)。预防性维护的主要目标是防止设备在实际发生之前的失败。它的目的是保护和改善设备更换磨损部件可靠性的设备前会失败。这是一个类型的维护,包括清洁、检查、润滑和重新收紧措施操作。
通常,预防性维护计划和执行指定的一段时间,在此期间设备已经使用。它是为了减少失败的概率。大部分的设备维护相当数量的有用的生活仍然在这个维修实践的情况。
预防性维护是一种手段,提高设备的可靠性。这是一个浅显易懂的和经济上可行的方法保持健康的设备和设施。它涉及到一个基本的两个目标之间的权衡,总维护成本最小化和最大化的整体可靠性的设备和设施。可以被定义为,行动上执行时间或machine-run-based安排检测,排除,或减轻组件或系统的退化,目的是保持或延长其使用寿命通过控制退化到一个可接受的水平。
预防性维护由一个时间表的计划旨在预防故障的故障维护操作。预防性维护的主要目标是防止失败的设备。它的目的是保持和提高设备可靠性通过替换磨损的部件之前失败。在预防性维护活动包括检查、设备检查,部分或在指定的时间完成改革,换油,润滑,等等。
预防性维护是一个基于替代的设备维修策略,以固定间隔或修复的设备无论其条件。计划恢复任务和替换任务是预防性维护任务的例子。预防性维护以来基本上是基于时间的维护保养是在常规的间隔而完成的设备仍然是功能与预防的目的失败或减少失败的可能性。
预防性维修可以被定义为“行动上执行一次,或者machine-run-based安排检测,排除,或减轻组件或系统的退化,目的是保持或延长其使用寿命通过控制退化到一个可接受的水平。只需花费必要的资源来进行设备维护活动计划的设计师,设备寿命扩展及其可靠性增加。除了增加可靠性,减少费用的计划在这只使用故障维护。
预防性维护是一种有效的方法来提高可靠性和质量的设施和设备。做是为了提高设备可靠性和延长设备寿命,以防止故障的发生。预防性维修实践能够表明当需要执行维护工作。它还提供了一个重要的服务功能,最大限度地减少干扰的设备操作,因此避免负面影响的组织性能。方面的负面影响可以在产品输出和/或产品质量、安全、环境的完整性,系统质量、客户满意度、和额外的维护成本,因为故障。
明智地实施预防性维护计划,旨在纠正每个问题或之前发生的成本效益比等到问题达到级,大修的设备和大型支出需要改正它。
预防性维护的特点被认为是(我)维修人员,(2)备件和材料,(3)预先确定维修间隔,(iv)故障和停机检修时间,(v)维护设备和技术,(vi)收购维护数据,和(七)监督检查特征可能会影响维修的整体性能,因此,他们关注的人员与维护管理。一个有效的维护管理实践总是把很多精力放在对这些特征。
从两个角度实现预防性维护,管理和操作。管理的角度是指对决策,促进了分析数据的支持。输入的管理角度包括预防性维护目标的确定、计划执行维护操作和方法参与解决任何问题发生关于预防性维护以及设施和设备的性能。管理的角度也被称为外部的过程,因为它基地决定历史和分析前执行预防性维护。
操作的角度是指执行维护操作为了维持设施或设备的能力来执行其预期功能。这个角度看是一个内部过程由预防性维修的技术方面进行基于输入外部过程。两种观点,pre-figure预防性维护是至关重要的,以确保其有效性和效率。然而,管理的角度在规划中扮演更重要的角色,确定合适的和可行的解决方案之前进行预防性维护,满足其目标。这是因为没有合适的计划,执行预防性维护操作会影响设施或其他连接设施然后需要进一步规划行动。因此,大部分的注意力给规划是连接管理和运营的关键视角。借助规划、预防性维护可以直接在结构化和系统化的方式来监控和增加设备或设备的寿命。
预防性维护计划的上下文中,预防性维护,计划包括活动的开展为确定所需的维修资源,如材料要求维修人员需求,时间分配,确定技术引用相关的设备和维护之前,准备工作了。换句话说,没有适当的计划、不一致和不可靠程序的结果,从而导致中断期间维护,因此会导致延迟维修工作最终影响生产。因此,适当的预防性维修的计划是一个重要的方面,基本上包括必要的准备执行维护任务优先通过引用所需的资源、信息和时间表。
从预防性维修是许多组织维护策略之一,它是相关的,维护计划需要一个长期的战略执行维护操作在一个预先确定的时间间隔。这可以确保设施继续履行其预期的功能。预防性维修计划的范围涵盖了所有方面的集成的预防性维护计划为了帮助决策,在的情况下行动,和设备的性能监控和改进。
管理的预防性维修计划也是一个特点角度需要目标,计划和方法执行前要考虑设备的预防性维修。从管理的角度来看,开发预防性维修计划的过程需要预防性维护的公司政策和规划,确保执行预防性维护操作证明和标准化。的意义有正确的目标,计划和方法是提供一个更好的理解和适当的指导方针,促进发展和改善预防性维护的过程。
一般来说,预防性维修计划的概念简要描述为总体思想涵盖了预防性维修的元素在一个简单的和系统的方法。预防性维修的概念包括三个方面即(i)的目标(s)或执行预防性维护的目的,(ii)的描述设备的状态而言,它的重要性和它的功能,和(3)方法分为几个分类,帮助决定最好的解决方案的问题突出。这些方面很重要,因为它们提供指导如何预防性维护。
建立重大目标的原因之前的执行预防性维护是缩小和重点进行的维护工作。值得注意的是,预防性维修的计划被描述为一个援助决策决定而采取任何行动基于结果或目的实现的规划进行了经验丰富的维护环境的关系问题。
预防性维修的技术操作,执行的是频繁与广泛的相关问题。这些问题被视为技术问题发生在生产层影响生产过程和产品质量的维护。等几个问题已经突出显示设备停机,设备恶化,不完美的预防性维护操作,时间估计不当预防性维修,维修人员的数量不足,由于设备的维护。
关于维护环境的主要问题是设备故障,从而导致其他问题,如设施或设备恶化,意外的失败,以及对生产过程的中断。这些可能是由于不当规划进行预防性维护操作和预防性维护的不当行为的工具。
减少设备停机时间的问题,特别是它的可靠性和可用性,设置时间、产品质量、备件和预防性维护操作的复杂性需要仔细研究。这里,预防性维修计划中扮演一个重要的角色通过建立目标或目的为了解决关于设备故障问题。预防性维护操作的时间间隔等替代是重要的因为它预定的时候更换设备或组件之前失败。此外,合适的工作安排给预防性维护作业排序的操作范围内的时间间隔是必要的。同时,预防性维修任务的计划和行动采取n执行是很重要的。
除了定义目标,预防性维修的概念包含了设备的状态的描述,它的功能和重要性。互联的设备被设想为一个装配设备安排进行一个过程。从操作角度而言,定义了设备的状态,指其条件对其属性。考虑设备的状态的目的是代表正常运营,作为故障模式或操作是完全失败的。因此,预防性维修的决策是基于设备的状态,旨在分析基础设施的状况对其功能。设备的状态分类的两种方法,即单体,单一机组设备和设施。一个单一机组设施包括一个设备或多个设备。相比之下,多个或多部件设施包括几个设施单元设备。同时,每个设备的元素排列机械成两个配置,即串行和并行。在串行配置中,整个设备失败如果设施设备的任何一个失败。相比之下,一个平行配置,整个设备工作只要不是所有单位和设备失败。 Hence, if any problem occurs in any one facility, the other facilities or equipments can also be affected.
没有一个良好的预防性维护系统,维修人员可以代替整个设施的设备故障,这是非常昂贵的。代表一个设施的状态,可以进行预防性维修方法的帮助下申请解决问题造成崩溃。设备变得更加复杂,更加复杂的预防性维修计划需要解决维修问题相关设施的性能。因此,合适的方法可以处理动态维护问题被认为是最佳的预防性维修的发展过程的一部分。因此,设备的状态是一个预防性维护计划和适当的关注焦点是给的条件设施。
方法预防性维护的另一个重要元素是维护的方法应用于找到最好的解决方案。任何特定的方法是描述过程遵循以确定一个最优预防维修在某些维修要求或限制。相关分析的目的是协助通过建立和系统程序,可以方便的实现一定的准确和有效的结果。因此,预防性维修的决策是基于应用的方法,它可以影响结果。因此,解决维修问题的最合适的和适用的方法是使用。
基于计划的预防性维护——计划建立预防性维修是必要的分析预防性维修的综合规划。它涉及的基本设施和设备的维护标准作为分析的基础,获得最佳的预防性维修计划。规划进行预防性维护分类的三种方法即基于成本规划、基于时间的规划和failure-based规划。
基于成本的规划分析了资本成本和福利组织,以及它有助于产生收入。是重要的基于成本的规划作为一个基本的评估,因为它比较预防性维护解决方案的成本与经济效益都能得到解决方案是否生效。基于成本的规划考虑当评估涉及维护费用因素,如成本维修,更换,备件、工具和人力。维护成本取决于停机的成本、可靠性的特点和设备的冗余。的方法进行基于维护因素影响预防性维护的有效性。
基于成本的规划提供了一个最佳预防性维修间隔基于最低预期总成本,简化了决策执行预防性维护。基于基于成本规划、最优预防性维修间隔,最大限度地减少时间的单位成本,或者可以选择设备可用性最大化。基于成本的计划集成质量、生产和维护参数一个不完美的在一个多阶段的过程,多产品,生产,批量上下文。看到,预防性维修水平的增加导致降低质量控制成本。
基于成本的计划解决了库存备件的分组相同的组件为预防性维护是经济。它认为两个选择就是,不考虑预防性维修也认为两个维修标准即可靠性和资源利用率来确定最优预防性维修的时间间隔尽量减少设备的故障维修成本以及预防性维护成本。分组的同时,存在可能性设施按最优预防性维修间隔来提高设备的可靠性和利用率。因此,预防性维护方面提供了相当大的改善系统的可靠性和降低总成本可以实现。
总的来说,使用基于成本的计划积极评价预期总成本和有效地提供了该方法的成本和收益关于预防性维护。然而,有许多反对基于成本计划作为决策工具。所涉及的模糊性和不确定性量化和分配一个货币价值无形物品可能会导致不准确的分析。因此,它可以增加风险和导致低效的决策。
基于时间的计划包括主题分析的测量在一定时期内或持续时间的分配和信息的操作。时间基础规划是至关重要的,因为它提供了一个分析表明预防性维修工作时间的数量。分析包含广泛的角度来看,这需要大量的信息和数据维护等因素所花费的时间进行维修和更换,因为失败,浪费了太多的时间分配的时间收集零部件、转变时间和设施的操作时间。
\有几种方法在维修方面因素影响进行预防性维修计划的有效性。方法分组下的数学公式范畴得到了极大的关注。部署是动态规划的方法之一,被称为一个优化方法,将复杂问题转化为简单问题的序列。
发达的方法之一是由一个框架的集成优化,包括优先级设置,规划并结合预防性维护任务。优先级设置,确定预防性维护任务的执行顺序。分析涉及一种动态编程,依靠滚动地平线的计划和预防性维护任务的结合。多个客观标准和预防性维修间隔的不确定性导致的最优解。因此,恰当地安排预防性维护的工作分析的结果是基于最优组合的集成预防性维护任务和计划。
rolling-horizon的方法是准备一个妥善安排工作,因此它最小化成本。rolling-horizon方法对分组预防性维护的行为是基于组件的使用。的方法是建立在长期的规划,将更新的短期可以随时间变化的信息。然而,由于实际情况的复杂性,很难实现真正的最优解决方案。
动态规划是用来制定和得到一个可实现的解决方案关于预防性维护措施和紧急维护。与动态规划,维修人员的目标是开发一个时间表工作任务通过最小化延迟和最大化利用资源,如人力、备件和工具通过整数和随机规划的剥削。分配人力资源解决方案提供了一个决策工具,这是预留给预期的工作基于开发的进度。
动态编程也用于确定最优随机间隔关键单机制系统的可靠性水平的多个组件,退化。采用的参数进行分析的时间间隔是预防性维修和故障率。通过使用动态编程分析,标准如故障率、可靠性、可用性和成本相比,操作时间。分析的结果支持预防性维护操作的决策基于可接受的价值关键的可靠性水平和最优预防性维修周期的时间间隔。
动态规划的滚动地平线用于确定分组的有效性在multi-equipment设施的预防性维护。,预防性维护时间和维护调度的事件将被考虑在内。这种方法因为动态规划与积极的经济依赖,这表明预防性维护的分组是便宜的,而不是孤立地对组件进行预防性维护。
更好的预防性维修计划可以实现在实际操作中通过提高库存管理系统整个设施,确保有效的沟通和团队合作。此外,一个有效的联合生产,安装和维护控制策略可以灵活和不可靠的单一设备生产两种类型即套期保值走廊政策(HCP)和块替换政策(BRP)。旨在最大化机器的可用性和减少短缺的风险,它集成了机会维修的概念通过利用机器停工的设置操作实施预防措施。
总体而言,基于时间的规划被广泛应用来评估预防性维护的总预期时间及其影响的决策。它快速、轻松地应用从规划的角度来看,但时间分配维护的价值可以不同的和不一致的。
Failure-based计划是另一个基本分析推导一个良好的预防性维修计划。它包括分析考虑设施或设备信息恶化。它包括一个详细定义的失败发生之前与设施和设备进行了分析。有几个failure-based规划方法,影响整个预防性维护的有效性。
在failure-based规划,为了预测失效机理的特征,关键分析涉及的目标分析和评估失败的问题和广泛进行量化。这确保了预防性维修正常进行,因此减少失败。批判性分析的方法通常使用树图、故障模式和影响分析(FMEA)和失效模式效应和批判性分析(FMECA)。
在案例研究对预防性维修计划的帮助下树图,提出了面临的问题组织概述,其中包括可用的维修人员人数不足执行预防性维护和设施故障导致低效的预防性维护。基于之前的数据故障和设备故障,问题的根源分析无效的预防性维护已经完成作为一个关联图。然后,预防性维修计划模型已经开发和分析了树形图的形式使生成可能的解决方案。生成的已验证的组织和为维护人员提供了一个解决方案来执行预防性维护通过专注于关键的设备而不是非关键设备,这提高了预防性维修过程。
在一个加工厂,已经完成一项研究与一个单一机组设施设备。在这项研究中,预防性维修模型已经被开发出来,一般由三个步骤组成的问题识别、评估现状的设施,和维护决策。FMECA被用于模型识别可能的外部因素导致设备故障。一旦外部因素和失效模式识别,关键设备已被评估使用榜单(预测和健康管理)之前确定预防性维修间隔的现状设施通过一个时代替代模型。因此,更换设备基于预防性维修间隔的现状设施隐含一个合理的决定,提高设备的可靠性。
在植物研究中,失效分析规划方法提出了预防性维修,在评价进行了使用可靠性模型,它允许灵活的使用之间的间隔维护干预。研究集中在故障和事故达到最好的安全水平最低的成本。
另一项研究一直在进行一个单元的状态与多个设备燃油设施。评估使用FMEA分析失败的结构基于反馈,徒手操,和专家判断导致预防性维修计划,提高设备的可靠性。因此,预防性维护任务可以根据优先级分配正确的关键设备。
植物的一项研究提出了一个新的、critical-based维护预防性维护计划通过集成中的决策方法的可靠性与安全性问题以及环境问题。critical-based方法涉及到风险和失败分析旨在告知决策所需的水平的设备设计特点,并对该设施的安全性和风险进行评估。即评估的方法包括三个主要模块,评估和规划。在评估模块,后果以及确定失败的可能性。评价模块由厌恶和接受分析从而减少故障发生率在组件设计前预防性维护。这样做是为了减少风险造成基金失败在最后的预防性维护的模块。根据分析的结果,确定设备的预防性维修间隔时间。
总体而言,根据failure-based规划,进一步评估失败之前,全面评估和分析定义失败的临界至关重要。这是因为失败的评价会影响决策这是预防性维护的问题。然而,很难评估失败的任何分析的主题,因为困难收集信息的时间损失和支付的费用,因为失败。已经说过,即使确定失败的根源机制是耗时的,它会影响进一步分析如果失败的原因是没有很好地确定,特别是在真实的场景中。
预防性维修计划的发展——有七个元素组成的预防性维修(i)检查由设备的定期检查以确定其适用性通过比较其物理,机械、电气、和其他特征建立标准(2)校准这意味着检测和调整不一致的材料或参数的准确性是建立标准价值相比,(3)测试由定期测试,以确定可服务性和检测机械或电气退化,调整(iv)这意味着定期作出调整变量指定元素达到最佳性能,(v)维修这意味着定期润滑,充电时,清洁,等等,材料或设备,以防止发生初期的失败,(vi)安装由定期更换有限的生命部分或部分经历时间周期或磨损退化维持指定的宽容度,和(七)对齐由更改设备的指定变量元素达到最佳性能。
开发有效的预防性维修计划需要等项目的可用性测试仪器和工具,准确的历史记录的设备,技术人员,服务手册,制造商的建议,过去的数据类似的设备,管理支持和用户合作。一个高度有效的预防性维修计划可以在短时间内开发遵循一定的步骤。下面将描述这些步骤。
识别和选择的区域——它包括识别和选择的一个或两个重要领域集中最初的预防性维护工作。这一步的主要目的是获得好的结果在高度可见。
突出的预防性维护要求——它定义了预防性维修的需求,然后制定一个时间表两种类型的任务组成的日常预防性维护检查和定期预防性维护作业。
作业测定频率——它包括建立项目的作业和复习的频率或设备记录和条件。频率取决于因素,如供应商建议的经验考虑人员熟悉设备或物品,从工程师和建议。
制备的预防性维护作业——它包括准备日常和定期作业的一种有效方式,然后让他们批准。
调度的预防性维护作业——它包括定义预防性维护作业的调度的基础上12个月周期。
适当的预防性维修计划的扩张——它包括预防性维修计划的扩张到其他领域的基础上,从预防性维护试点项目经验。
预防性维护检查和服务(pmc)进行的最低频率。正常情况下,每一项是给定一个360度的目视检查任何不足,整体外观的目视检查,表面状况、清洁、对齐和操作和性能是由操作员维护按生产的指导方针。运营商维护如润滑、过滤器改变,调整,保养是按照pmc时间表执行。当缺乏决心,维修人员立即采取适当的纠正措施。
所有的法定法规包括职业健康,安全,环境将被观察到。安全的方面指的是人的健康和安全,设备的安全运行,关注环境的保护。维护团队是由至少两人。团队配备所有必要的工具,设备和仪器安全有效地执行他们的工作。
预防性维修的好处
有效使用预防性维修可以消除大部分的维护支出浪费的几个制造和生产工厂。预防性维护是成本有效的在一些资本密集型的过程。它是灵活的,因为它允许维护周期的调整。它增加设备生命周期和成果转化为节省能源。图4给出了一些预防性维修的好处。
图4预防性维修的好处
根据目前的维修实践,目前设备可靠性、设备停机时间,毫无疑问,一些设施纯粹依赖被动维护不仅仅可以节省18%制定一个合适的预防性维修计划。预防性维护并不是最优维护计划,它确实有几个优势,一个纯粹的反应计划。通过执行预防性维护的设备设计师的设想,设备可以扩展的生命接近设计。这转化为储蓄。预防性维护,设备可以正常运行效率导致储蓄。虽然设备灾难性的失败不阻止但有减少失败。减少失败转化为维护成本节约。
生成的初始储蓄有效的预防性维修计划分为几个领域,包括(i)消除设备或设备故障造成的非计划停机时间,(2)增加人力资源利用率、吞吐量(iii)增加或生产能力的工厂,(iv)减少维护费用,(v)增加设施和设备的使用寿命。
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